ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਨੁਕਸ ਦੀ ਗਠਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

1 ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਨੁਕਸ

 

ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਨੁਕਸ ਬਹੁਤ ਆਮ ਹਨ। ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਨੁਕਸ ਅਕਸਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੀ ਅਨਿਯਮਿਤ ਸ਼ਕਲ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਹ ਸੇਵਾ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਚੀਰ ਜਾਂ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਚੀਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨਾ ਸਿਰਫ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ ਕਾਰਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸਥਾਨਕ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਸੁਧਾਰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਤਹ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਨੁਕਸ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਸੰਮਿਲਨ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਵਾਲੇ ਅਨਿਯਮਿਤ ਕਲੱਸਟਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਨੂੰ ਸਲੈਗ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

 

1.1 ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦਾ ਰੂਪ ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ

 

ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸ਼ਾਮਲ ਨੁਕਸ ਸਲੈਗ, ਸਲੈਗ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਨੁਕਸ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਕਸਰ ਵਿਭਿੰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਕਾਰ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ ਅਨਿਯਮਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਆਕਾਰ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਕਲੱਸਟਰ ਵੰਡ ਵਿੱਚ, ਸਲੈਗ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਪੋਰਸ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਲੇ ਅਤੇ ਸਲੇਟੀ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਰੰਗ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸ਼ੇਡ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਨੁਕਸ ਵਾਲੇ ਟੋਏ ਵਿੱਚ ਪਾਊਡਰ ਪਦਾਰਥ, ਜਾਂ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਅਨਿਯਮਿਤ ਧਾਤੂ ਸਲੈਗ, ਜਾਂ ਸਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪਾਈਰੋਲਿਸਿਸ ਤੋਂ ਠੋਸ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ, ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਜਾਂ ਨਿਯਮਤ ਹਲਕੇ ਸਲੇਟੀ ਪਾਊਡਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਵਿੱਚ ਪੇਂਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

 

1.2 ਗੁੰਮ ਹੋਣ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਉੱਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ

 

ਗੁੰਮ ਹੋਏ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਸਟਿੰਗ ਢਾਂਚੇ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਗਠਨ, ਉਤਪਾਦਨ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਹਾਲਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੁਝ ਨਿਯਮ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਗਠਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਤਰਲ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਠੋਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਨਾਲ ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ, ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਜਾਂ ਸਲੈਗ ਹੋਲ ਦੇ ਨੁਕਸ ਆਉਣੇ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੇਟ ਜਾਂ ਰਾਈਜ਼ਰ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ। ਉਹ ਹਿੱਸੇ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਾਸਟਿੰਗ ਭਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਹਨ, ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਪ੍ਰਵਾਹ, ਗਰਮੀ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਬਾ ਰੱਖਣ ਲਈ, ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਕਰਨ ਲਈ ਤਰਲ ਸਟੀਲ, ਅੰਸ਼ਕ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ, ਤਰਲ ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਗੈਸ ਜਜ਼ਬ ਕਰਨ ਅਤੇ ਬਲੌਕ ਦੁਆਰਾ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਲਈ. ਸੰਚਵ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਠੋਸੀਕਰਨ ਸੁੰਗੜਨ, ਠੋਸੀਕਰਨ ਫਾਰਮ ਮੋਰੀ, ਸੰਕੁਚਨ ਪੋਰੋਸਿਟੀ, ਸਲੈਗ ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ।

 

2 ਗੁੰਮ ਹੋਈ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਭਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

 

ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਫਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਠੋਸਕਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸਮੇਂ ਬਣਦੇ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਮੱਧਮ ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਦਾ ਭਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਸਿਰਫ ਕੁਝ ਸਕਿੰਟ, ਦਸ ਸਕਿੰਟਾਂ ਜਾਂ ਦਸ ਸਕਿੰਟਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਭਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵੀ ਕੁਝ ਮਿੰਟਾਂ ਵਿੱਚ ਪੂਰਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਧਾਰਣ ਕੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੋਂ ਵੱਖ, ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਭਰਨ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਸੰਮਿਲਨ ਨੁਕਸ ਦੇ ਗਠਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ।

 

2.1 ਈਪੀਸੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਫਾਰਮ ਭਰਨਾ

 

ਗੁੰਮ ਹੋਈ ਫੋਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਰਲ ਧਾਤੂ ਭਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬਾਰੇ, ਤਰਲ ਧਾਤੂ ਭਰਨ ਦੀ ਰੂਪ ਵਿਗਿਆਨ, ਗੇਟ ਤੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ, "ਕੈਵਿਟੀ" ਮੈਟਲ ਫੈਨ ਦੇ ਅੱਗੇ ਫਰੰਟੀਅਰ ਬਣਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਗੰਭੀਰਤਾ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਧੀਨ, ਤਰਲ ਧਾਤ ਭਰਨ ਵਾਲੀ ਸਰਹੱਦ ਹੇਠਾਂ ਵੱਲ ਵਿਗਾੜ, ਪਰ ਸਮੁੱਚੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੁਝਾਨ ਗੇਟ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਦੂਰ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਅੱਗੇ ਵਧ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ "ਕੈਵਿਟੀ" ਭਰ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦੀ। ਤਰਲ ਧਾਤ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਦੀ ਸੀਮਾ ਦਾ ਆਕਾਰ ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਆਕਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਭਰਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਜੇ ਤਰਲ ਧਾਤ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵੱਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਕਾਰ ਦੀ ਘਣਤਾ ਛੋਟੀ ਹੈ ਅਤੇ ਭਰਨ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਅੱਗੇ ਵਧਣ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੈ. ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਦੇ ਬਿਨਾਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਲਈ, ਤਰਲ ਧਾਤ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੰਟਰਫੇਸ ਨੂੰ ਚਾਰ ਮਾਡਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਸੰਪਰਕ ਮੋਡ, ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਮੋਡ, ਸਮੇਟਣ ਮੋਡ ਅਤੇ ਸ਼ਮੂਲੀਅਤ ਮੋਡ।

 

2.2 ਤਰਲ ਧਾਤੂ ਭਰਨ ਦਾ ਤਰਲ ਰੂਪ ਵਿਗਿਆਨ ਅਤੇ ਕੰਧ ਅਟੈਚਮੈਂਟ ਪ੍ਰਭਾਵ

 

ਗੁੰਮ ਹੋਈ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਲਗਾ ਕੇ ਕੱਸਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਉਛਾਲ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਹੋਵੇ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਠੋਸਕਰਨ ਦੀ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਦੀ ਅਖੰਡਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਪੂਰੀ ਬਣਤਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੋ। ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਬਲੈਕ ਅਲਾਏ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਗੁੰਮ ਮੋਡ ਵਿੱਚ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਦੇ ਬਕਸੇ ਦੀ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਏ ਬਿਨਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦੇਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

 

3 ਤਰਲ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣ ਦਾ ਸਰੋਤ

 

ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੇ ਸਰੋਤਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਅਤੇ ਗੈਸ ਵਿੱਚ ਕਈ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗੈਸੀਫੀਕੇਸ਼ਨ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਪਾਈਰੋਲਿਸਿਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਗੈਸ, ਮਿੱਝ ਦੀ ਤਰਲ ਧਾਤ ਪਿਘਲਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਗੈਸ, ਅਤੇ ਮਿੱਝ ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੇ ਆਕਸਾਈਡ ਦੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦੁਆਰਾ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਕੁਝ ਗੈਸਾਂ ਹਨ। ਘੁਲਣ ਲਈ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਦੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਨੂੰ ਸੀਲਬੰਦ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ ", ਆਦਿ.

 

ਗੁਆਚੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਮੂਲੀਅਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ 4 ਤਰੀਕੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ

 

4.1 ਤਰਲ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਮੂਲ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ

 

ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਰਲ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਤਰਲ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨ ਦੇ ਕਈ ਤਰੀਕੇ ਹਨ। ਮੈਟਲ ਲਿਕਵਿਡ ਪਿਊਰੀਫਾਇਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਸਲੈਗ ਇਕੱਠੀ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਛੋਟੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਵੱਡੇ ਸੰਮਿਲਨ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸੰਮਿਲਨ ਦੇ ਸੋਖਣ 'ਤੇ ਭਰੋਸਾ ਕਰਕੇ ਸੰਮਿਲਨ ਦੇ ਵੱਡੇ ਕਣਾਂ 'ਤੇ ਸੋਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਇਸਦੇ ਫਲੋਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ।

 

4.2 ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ

 

(1) ਪੋਰਿੰਗ ਰਾਈਜ਼ਰ ਸਿਸਟਮ ਦਾ ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਇਨ: ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਇੱਕ ਤੋਂ ਘੱਟ ਬਾਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ, ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਪੋਰਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਯਾਨੀ ਰਨਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਜਾਂ ਰੱਦ ਕਰਨ ਲਈ; ਇੱਕ ਬਕਸੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਬਣਾ ਦੇਵੇਗੀ। ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਦਾ ਤਰਲ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਮਲਟੀ-ਬੈਂਡ ਅਤੇ ਵੇਰੀਏਬਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਚੈਨਲ ਵਿੱਚ ਗੜਬੜ ਅਤੇ ਸਪਲੈਸ਼ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਦੇ ਆਕਸੀਜਨ ਵੱਲ ਖੜਦਾ ਹੈ, ਸਪੇਟ ਦੀ ਸਾਈਡ ਕੰਧ ਨੂੰ ਖੁਰਚੋ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਮੂਲ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।

 

(2) ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਕਮੀ: ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਭਰਨ ਕਾਰਨ ਵਧ ਰਹੀ ਗੜਬੜ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਵਧੀ ਹੋਈ ਗੜਬੜ ਕਾਰਨ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤੂ ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਅਤੇ "ਕੈਵਿਟੀ" ਦੀਵਾਰ ਨੂੰ ਧੋ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਪਲੈਸ਼ਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਹਾਅ ਦੇ ਚੱਕਰ ਬਣਦੇ ਹਨ ਜੋ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਮਾਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਗੈਸਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

 

4.3 ਬਾਹਰੀ ਮਲਬੇ ਨੂੰ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕੋ

 

(1) ਦਿੱਖ "ਕੈਵਿਟੀ" ਅਤੇ ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਦੀ ਸੀਲ: ਸੀਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣਾ "ਕੈਵਿਟੀ" ਵਿੱਚ ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸੀਲਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਟਿੰਗ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ , ਇਕਸਾਰ ਮੋਟਾਈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਦਰਲੇ ਕੋਨੇ ਦੀ ਦਿੱਖ ਵਿੱਚ, ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਜਾਂ ਡਿੱਗਣ ਕਾਰਨ ਕੋਟਿੰਗ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਮੋਟੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ।

 

(2) ਆਕਾਰ ਦੇ ਬੰਧਨ ਵਾਲੇ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਓ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਕਾਰ ਦੇ ਬੰਧਨ ਦੇ ਪਾੜੇ, ਗੈਪ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਗਏ ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਜੋੜਾਂ ਕਨਵੈਕਸ ਜਾਂ ਕੰਕੇਵ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

 

(3) ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ ਚੰਗੀ ਫੋਮਿੰਗ ਮੋਲਡਿੰਗ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ: ਜੇ ਉਤਪਾਦਨ ਬੈਚ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਿਰਫ ਪਲੇਟ ਕੱਟਣ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤਹ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਵੀ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਪਾਲਿਸ਼ ਅਤੇ ਸਾਫ਼, ਜਦੋਂ ਲੋੜ ਹੋਵੇ , ਸਥਾਨਕ ਫਰਕ ਅਤੇ ਟੋਇਆਂ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕਰਨ ਲਈ ਪੇਸਟ ਭਰਨ ਦੇ ਨਾਲ।

19


ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਸਤੰਬਰ-14-2021